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생산성이 떨어질 때 설비 증설이나 자동화를 먼저 떠올리지만, 실제로는 Capacity와 생산 Mix 사이의 불균형이 문제의 본질인 경우가 많다. 특히 Bottle-neck 공정이 라인을 잠식하면 잔업·불량·납기 지연이 한꺼번에 발생한다. 설비를 늘리기 전에 공정 구조를 재설계해야 하는 이유다.

1. Capacity-Mix 불일치가 만드는 보이지 않는 손실

• Capacity: 설비가 일정 시간에 생산할 수 있는 최대 물량
• 생산 Mix: 동일 라인에서 동시 투입되는 제품 조합과 비중

가공 시간이 긴 신제품이 기존 제품과 같은 라인에 투입되면 Bottle-neck 공정 이 순식간에 형성된다. 내가 지원했던 자동차 부품사도 연간 Capacity는 충분했지만, Mix 변화에 따라 특정 라인에서 하루 3 시간 이상 초과근무가 발생했다. 문제는 수요가 아니라 Bottle-neck 공정 을 유발한 Mix였다.

2. 실전 진단: 세 단계면 충분하다

1. Capacity Mapping
   • 공정별 시간당 처리량(UPH) 산출 후 Bottle-neck 후보를 빠르게 추린다.
2. Cycle Time × Mix 분석
   • 제품별 평균 가공 시간에 예정 생산 수량을 곱해 일 단위 총 소요 시간을 계산한다.
3. 가동 가능 시간 비교
   • 소요 시간이 설비 가동 가능 시간을 초과하면 해당 설비가 Bottle-neck 공정 임을 확인한다.

이 과정을 데이터 기반으로 반복하면 감(感)에 기대지 않고 구조적 원인을 짚을 수 있다.

3. Mix 최적화로 문제를 뿌리째 해결

위 방안을 복합 적용한 전자부품사는 초과근무를 60% 줄이고 수주 여력을 확장했다.

4. 현장 적용 체크리스트

• 제품별 Cycle Time과 UPH를 주기적으로 업데이트하는가?
• 생산계획에 Mix 시나리오가 반영되어 있는가?
• Bottle-neck 공정이 Mix 변화에 따라 이동하는지 모니터링하는가?
• CapEx 심사에 Bottleneck Index가 포함되는가?
• 생산·기술 부서 간 Mix 조정 미팅이 정례화되어 있는가?

생산성 개선은 더 많이 만드는 문제가 아니라 같은 시간에 더 적절히 만드는 문제다. Bottle-neck 공정을 구조적으로 해소하려면 Capacity-Mix 관계를 수치화하고 시각화해야 한다. 이것이 제조 현장에서 운영 관리자를 전략가로 성장시키는 첫 단계다.